Производство пастилы на поточной линии происходит следующим образом.

Пастильная масса из сбивального аппарата непрерывно поступает в разливочный бункер агрегата безлотковой разливки и выстойки.

Рис. 39. Схема агрегата безлотковой разливки и выстойки пастилы.

Разливочная головка снабжена водяной рубашкой для подогревания массы. Пастильная масса через пробковый кран, находящийся в нижней части разливочного бункера, непрерывно поступает в кассету 2.

Кассета представляет собой металлическую коробку без дна, с регулируемой пластиной для получения равного по толщине и гладкого слоя па стильной массы на ленте разливочного конвейера.

Кассета своими полозками установлена над подвижными бортами 6, которые скользят по ней, при этом степень прижатия кассеты к подвижным бортам во избежание вытекания массы регулируется пружинящим устройством.

Для свободного отделения застудневевшего пласта пастилы от ленты поверхность ее по всей ширине перед разливкой пастильной массы смачивают тонким слоем инвертного сиропа.

После разливки слой пастильной массы, ограниченный с обеих сторон подвижными бортами, предохраняющими ее от растекания и имеющими синхронную скорость с лентой разливочного конвейера 3 поступает в камеру студнеобразования 7, где при температуре 8—10°С масса застудневает и в виде непрерывного пласта проходит зону дальнейшего охлаждения в камере 11.

Края пастильного пласта отделяются от подвижных бортов путем подрезки их при помощи устройства 8. Обратные ветви подвижных бортов на своем пути очищают с помощью устройства 9, а затем моют теплой водой из душевого устройства 10.

На всем пути в зоне студнеобразования лента разливочного конвейера движется по строго горизонтальной плоскости из листового винипласта во избежание изменения толщины пастильного пласта. Охлаждающие камеры 7 и 11 по всей длине изолированы, а сверху они закрываются крышками с окнами из органического стекла.

После охлаждения застудневевший пастильный пласт поступает в зону радиационного нагрева, которая представляет собой камеру 12 с установленными в ней излучателями с рефлекторами. В этой зоне частично удаляется влага и на поверхности пастильного пласта образуется мелкокристаллическая корочка.

Затем пастельный пласт поступает в зону конвективного обогрева, где в камере 13 на него интенсивно воздействует поток воздуха, подогретого до температуры 30-35°С.

Воздух в камеру поступает от центробежного вентилятора с пластинчатым калорифером. В камерах радиационного и конвективного обогрева имеется вытяжная вентиляция для удаления увлажненного воздуха.

Пастильный пласт по выходе из последней зоны выстойки из вибросита 14 обсыпают тонким слоем сахарной пудры, которая фетровой щеткой 15 втирается в поверхность пласта, обеспечивая тем самым более прочную корочку на его поверхности.

После опудривания пласт вследствие своей эластичности огибает концевой барабан конвейера и в нижней его части отделяется от ленты, переходя в перевернутом положении (корочкой вниз) на нижний ленточный транспортер, движущийся в противоположном направлении.

Лента разливочного конвейера на обратном пути очищается от прилипших к ней крошек с помощью устройства 16, а затем проходит через моечное устройство 17. На ленте нижнего транспортера непрерывный пласт пастилы поступает от наклонного участка транспортера на загрузочный транспортер резальной машины 22.

Обратная ветвь ленты нижнего транспортера очищается от остатков сахарной пудры щеткой 20. Ленту нижнего транспортера моют периодически при помощи устройства 21.

На пастилорезальной машине пласт пастилы разрезается на полоски дисковыми ножами, опирающимися на резиновые шайбы, которые при помощи расходящихся лент транспортера поступают на механизм поперечной резки, здесь полосы разрезаются на отдельные бруски, которые выталкиваются из межножевого пространства с помощью пуансона на решета, поступающие по цепному транспортеру.

На решетах между брусками пастилы имеются промежутки, необходимые для ее сушки. Решета с пастилой устанавливают на стеллажные тележки и направляют в сушилку.

Агрегат непрерывной разливки и выстойки пастилы, за исключением приводной и натяжной станции и пастилорезальной машины, установлен на высоте 1,9 м от пола.

Длина агрегата 91500 мм, ширина 3000 мм. Размеры пастильного пласта — ширина 454 мм, высота 20 мм. Размеры нарезанных изделий — длина бруска пастилы 73 мм, ширина 21 мм. Температура холодного воздуха для охлаждения и студнеобразования пастильной массы 8—10°С.

Расход холода в калорифере 35000 кг/кг/ч. Температура подогретого воздуха в зоне конвективного обогрева 30—35°С. Скорость воздуха 2—3 м/сек. Общая продолжительность выстойки 65 мин.

С внедрением в производство поточной линии с безлотковой разливкой и выстойкой пастильной массы повысилась культура производства, резко сократился технологический цикл.

Механизированная сушильная установка для пастилы на кондитерской фабрике состоит из двух сушильных туннелей, двух охлаждающих камер, двух цепных транспортеров с толкателями, вагонеток внутри туннелей, одного цепного транспортера для возврата освободившихся вагонеток, шести поворотных кругов, 56 вагонеток-тележек для решет, 18 вентиляцонно-калориферных агрегатов, нагнетательных и всасывающих диффузоров узкоколейного пути.

Туннель разделен на два участка — сушки и охлаждения. Участок сушки состоит из девяти (I зона состоит из двух секций, II зона — из четырех и III — трех секций), а участок охлаждения — из двух секций. В каждой секции сушки имеются самостоятельные вентиляционно-калориферные установки. В сушильном туннеле смонтирован цепной транспортер периодического действия, при помощи которого по рельсам передвигаются вагонетки-этажерки с решетами.

Одновременно в одном туннеле находится 13 тележек. Сушильный туннель 1 (рис. 40) представляет собой металлический каркас сварной конструкции. В нем имеются двери для входа внутрь и перегородки, разделющие каркас на отдельные секции.

Рис. 40. Разрез сушильного туннеля.

Установка смонтирована на бетонном полу 13. Наружные стенки 12 туннеля (диффузоры нагнетательный 3 и всасывающий 2), потолок и нижние вертикальные стенки покрыты термоизоляционным слоем из совелитовых плит 11.

На дне канала 14 уложены швеллерные балки 10, которые служат направляющими для цепей транспортера. Транспортер состоит из ролико-втулочной цепи 9 с шагом 50,8 мм. Он приводится в движение звездочкой приводной станции и натягивается звездочкой натяжной станции.

Через каждые 1,5 м по длине цепного транспортера установлены толкатели, перемещающие вагонетку 8 по узкоколейным рельсам 15.

Сушильный туннель оборудован девятью вентиляционно-калориферными установками, состоящими из осевого центробежного вентилятора № 7 типа МЦ 6 с электродвигателем 7 и двух пластинчатых калориферов ОГБ-2 5 с поверхностью нагрева 17,8 м² каждый.

К сушильной установке подведен паропровод диаметром 63 мм, по которому поступает пар давлением 3,5 ат.

Для равномерной сушки пастилы по всей высоте туннеля на нагнетательных диффузорах установлены направляющие 4 для воздуха. Воздух в туннель подается перпендикулярно движению вагонеток (5 вентиляторов подают воздух с одной стороны и 4 вентилятора — с другой).

В камеру охлаждения в летнее время воздух подается из цеха, а в осенне-зимнее — смесь воздуха с улицы и из помещения.