Русский камамбер
Русский камамбер выпускают в форме низкого цилиндра диаметром 8-10 см, высотой 2-3 см и массой 0,13 кг и полуцилиндра массой 0,065 кг. Вкус и запах сыра кисломолочные, со слегка грибным привкусом и небольшой горечью. Консистенция нежная, однородная во всей массе, в центре более плотная, слегка мажущаяся в подкорковом слое. На разрезе сыр имеет рисунок в виде мелких щелей (пустот) или глазков в незначительном количестве. Цвет теста от белого до светло-желтого (кремового).
Основные технологические параметры производства сыра русский камамбер:
Содержание жира в сухом веществе, %, - не менее 60 %
Влажность сыра, %, перед посолкой - 53-55 %
Влажность сыра, %, в возрасте 8-10 дней - 49-50 %
рН сыра перед посолкой - 4,7-4,9
Содержание поваренной соли в зрелом сыре, % - 1,5-2,5 %
Продолжительность созревания, дни - 7-12
Исходя из фактического содержания жира и белка в перерабатываемом молоке при производстве сыра русский камамбер устанавливают требуемое содержание жира в подготовляемой смеси молока. При этом учитывают также фактически полученное содержание жира в сухом веществе сыра, выработанного в предыдущие 1-2 дня. Молоко нормализуют, внося в него рассчитанное количество сливок.
Готовую смесь молока пастеризуют на пастеризационно-охладительной пластинчатой установке при 76-78°С с выдержкой в течение 20-25 с. При значительном обсеменении сырого молока микрофлорой температуру пастеризации молока можно повысить до 80°С с выдержкой в течение 20-25 с.
Пастеризованную и охлажденную до 8-10°С смесь молока направляют в резервуары, куда вносят насосом через счетчик бактериальную закваску молочнокислых стрептококков (кислотностью 80-90°Т) в количестве 0,3-0,5% и оставляют на 10-14 ч для созревания. По окончании созревания в молоко перед свертыванием добавляют еще некоторое количество бактериальной закваски. Количество вторично добавляемой закваски зависит от ее кислотности, активности и кислотности зрелого молока. При кислотности зрелого молока 18-19°Т вносят 2,0-2,5% закваски, при кислотности 19,5-20,5°Т - 1,5-0,5%.
После внесения бактериальной закваски молоко тщательно перемешивают и оставляют на 20-60 мин для нарастания кислотности до 21-22°Т. Затем молоко подогревают в пластинчатом подогревателе до 32-33°С. Температуру свертывания молока устанавливают в зависимости от состава и свойств молока с учетом получения нормального по прочности сгустка в течение 45-50 мин.
В пастеризованное молоко перед свертыванием его сычужным ферментом вносят 40-ный раствор хлористого кальция из расчета 20-30 г безводной соли на 100 кг молока. Показание для сычужной пробы должно быть в пределах 1,8-2 ед.
На одну смену готовят смешанный раствор сычужного фермента и плесени (Penic. candidum). Приготовляют жидкий концентрат плесени в виде водной суспензии спор концентрацией 7-8 млн. в 1 мл, а затем в водный раствор плесени добавляют рассчитанное количество сычужного фермента.
Лаборатория бактериальных заквасок высылает белую плесень (Penic. candidum), выращенную на косом сывороточном агаре в пробирках или поллитровых молочных бутылках, уложенных на бок. В пробирку с чистой культурой плесени наливают 15-20 мл стерильной или свежекипяченой и охлажденной до 18-20°С воды. Стерильной пипеткой счищают споры с питательной среды и смыв сливают в стерильную колбу вместимостью 5 л. Эту операцию проводят несколько раз, расходуя 50 мл воды для получения смыва плесени с одной пробирки или 250 мл воды для смыва плесени с одной бутылки.
Для переработки 1 т смеси требуется: 380-400 мл водной суспензии спор плесени, полученных от смыва выращенной плесени с пяти пробирок или с одной бутылки, и 20 г сычужного фермента крепостью 100 тыс. усл. ед.
Пpиготовленный раствор сычужного фермента и плесени в количестве 7 л на 18 т перерабатываемого молока заливают в герметически закрывающийся сосуд, находящийся под вакуумом.
Зрелое молоко температурой 32-33°С через счетчик направляют для свертывания в сырные ванны вместимостью 400 л, разделенные перегородками на 2 секции. Каждая ванна наполняется молоком в течение 3 мин. При поступлении молока по молокопроводу в ванны для свертывания из сосуда автоматически, через дозирующее устройство, установленное в молокопроводе, подаются в потоке в молоко необходимые количества раствора сычужного фермента и культуры плесени.
После розлива молока в ванны через 15-20 мин образуется сгусток, который в течение последующих 25-35 мин уплотняется. Температуpа в цехе, где получают сгусток, не ниже 24-25°С. Готовый сгусток перед разрезкой должен быть достаточно плотным. При пробе на прочность образуется правильный раскол с острыми краями, выделяющаяся cывopoткa зeлeнoватoго цвета, прозрачная, без хлопьев белка. Сгусток (кислотность сыворотки 16-17°Т) горизонтальным и вертикальным ножами разрезают на кубики размером 15X15X15 мм и выдерживают в течение 10-15 мин. Специальной металлической пластиной сгусток осторожно перетягивают движениями на себя (4-5 раз). После этого металлической лопатой стенки ванн очищают от прилипшего сгустка.
Ванну с обработанным сгустком подвозят к транспортеру и устанавливают вплотную к приемному бункеру транспортера. Через шланг в подъемный цилиндр ванны поступает сжатый воздух. Специальным рычагом регулируют подачу воздуха в цилиндр, и ванна медленно поднимается, наклоняется и oпpокидывается. Вначале в бункер транспортера стекает сыворотка, которая отводится через его перфорированную стенку, а затем сгусток. В нижней части бункера находится дозировочный валик для регулирования подачи сгустка на транспортер.
Транспортерная система для самопрессования сгустка состоит из трех расположенных друг под другом, установленных с небольшим уклоном ленточных транспортеров длиной 6000 мм при ширине ленты 850 мм и одного наклонного ленточного транспортера со скребками. Во избежание потерь мелких частиц сырной массы на ленту верхнего транспортера помещают перлоновую сетку (ткань).
Сгусток слоем толщиной 30-40 мм и шириной 800 мм дозировочным валиком укладывается на ленточный транспортер. Он предназначен для удаления избытка сыворотки, образования равномерного по содержанию влаги сырного сгустка, его разрезки и подачи на формование. Продолжительность выгрузки сгустка 3 мин, что соответствует продолжительности наполнения ванны молоком. При непрерывном поступлении в бункер сгустка одинаковой влажности и кислотности и равномерном распределении его на транспортере слоем толщиной около 40 мм обеспечивается получение в процессе формования порций сыра одинаковой массы. Свертывание молока и заполнение бункера транспортера готовым сгустком проходит синхронно и непрерывно в потоке.
В конце ленты первого транспортера сырный пласт переворачивается и переходит на ленту второго, который двигается в противоположном направлении. В конце второго транспортера пласт снова переворачивается и переходит на третью ленту нижнего транспортера, который двигается в противоположном направлении. Скоpocть движения ленты 1,5-1,6 м/мин. Температура сгустка, подаваемого на ленту, 30-32°С, температура помещения не ниже 24 С. Сырная масса находится на транспортере в течение 12-18 мин.
Сыворотка фильтруется через перлоновую ткань и сетчатые ленты транспортеров, стекает в поддоны, накапливается в сборнике и откачивается насосами.
В конце третьей ленты транспортера перед переходом на наклонный транспортер сырный пласт разрезается регулируемыми ножами. С помощью наклонно установленного ленточного транспортера сырную массу подают в формовочный аппарат. Температура сырной массы, поступающей на формование, 27-28°С. В воронке формовочного аппарата сырная масса передвигающейся пластиной равномерно распределяется по трубам-формам.
Формование сыра русский камамбер происходит в вертикально установленном аппарате, состоящем из 45 гpуппoвыx цилиндрических форм, высота каждой 600 мм. Формы в нижней части перфорированы, что способствует выделению сыворотки из сгустка. В формовочных трубах сырная масса оседает, образуя уплотнившиеся столбики, которые внизу своим основанием опираются на закрытые шиберные ножи. Под формовочными трубами имеется пространство для подачи сетчатого щитка по направляющим уголкам и расположена металлическая пластина, по которой отдельно поступает сотовая форма.
Штабеля сетчатых (дренажных) щитков с размешенными на них сотовыми формами направляют к формующему аппарату по транспортеру из моечного отделения.
Под формовочные трубы по металлической пластине вдвигают до упора групповую сотовую форму бортиками вверх, а под пластину - дренажный сетчатый щиток. Когда все цилиндрические формы (трубы) заполняются сгустком на всю высоту, ручной рычаг переводят в рабочее положение. Открываются шиберные ножи, столбики сформованной массы опускаются вниз и входят в сотовые формы.
Затем снова автоматически включаются пневматически работающие, горизонтально установленные ножи, которые отрезают цилиндрики сыра высотой 35-40 мм и одновременно закрывают снизу формы со сгустком. Цикл заполнения форм повторяется.
Наполненнaя сыром групповая сотовая форма одновременно с сетчатым щитком автоматически выталкивается из-под формующего аппарата. Щиток с сыром, находящимся в сотовых формах, помещают на тележку, установленную на специальных поддонах для сбора сыворотки. После этого групповую сотовую форму снимают с сыров, переворачивают и снова накладывают на сыры бортиками вниз. Температура воздуха в формовочном отделении 24-25°С.
Па каждую тележку устанавливают 10 рядов групповых форм с сыром и дренажными сетчатыми щитками. После этого тележки с сыром тpaнcпopтируются в отделение для самопрессования и стока сыворотки.
В отделении для самопрессования сыры переворачивают для выделения излишней сыворотки и уплотнения. Первое переворачивание в формах осуществляют через 20-30 мин после формования, второе через 50-60 мин после первого, третье - через 2 ч после второго. При необходимости через 8-9 ч от начала формования сыр переворачивают последний раз. Перед переворачиванием на сыры накладывают сетчатый щиток. Двое рабочих быстрым движением со встряхиванием (для лучшей усадки сырной массы) переворачивают групповые формы с сырами.
После первого переворачивания щитки с сырами устанавливают на опорные рамы в штабеля по 20 рядов по высоте и передвигают в другой конец помещения. Под каждый штабель помещают поддон для сбора выделяющейся сыворотки.
Продолжительность самопрессования зависит от темпа развития молочнокислого процесса и составляет 10-16 ч. Выделяющаяся сыворотка должна своевременно откачиваться насосом через переносный шланг.
На каждый штабель с сыром помещают этикетку с указанием содержания жира, даты выработки, номера штабеля. После обсушки в конце созревания указывают и массу сыра.
При самопрессовании под влиянием нарастающей кислотности сырной массы сыр уплотняется и освобождается от излишней сыворотки. Нормальное развитие молочнокислого процесса зависит от активности бактериальной закваски и температуры помещения (20-22°С) при относительной влажности 90-95%. При интенсивном развитии молочнокислого процесса и, следовательно, излишнем обезвоживании и уплотнении сырной массы сокращают процесс самопрессования до 8-10 ч и снижают температуру в помещении до 10-18°.
Перед посолкой определяют активную кислотность сыра: при нормальном процессе pН должен быть 4,7-4,9, а влажность сыра 53-55%.
После самопрессования штабеля с сыром на специальной подъемной тележке перевозят в помещение посолки. Поддоны для сыворотки перед этим удаляют. На верхнюю групповую форму каждого штабеля накладывают сетчатый щиток, который не допускает всплывания сыра.
Штабель сыра вместе с групповыми формами тельфером помещают в рассол.
Сыр солят в пастеризованном рассоле концентрацией 18-20%, температурой 12-14°С в течение 40-60 мин. Режим зависит от массы и влажности сыра перед посолкой с расчетом установления содержания в готовом сыре в среднем 1,5-2,0% соли. Температура в солильном отделении 15-18°С, относительная влажность 85-95%. Чтобы не допускать обсеменения сыра микрофлорой, рассол через каждые 10-15 сут фильтруют, нейтрализуют, пастеризуют или заменяют вновь приготовленным. Максимально допустимая кислотность рассола 65°Т.
После посолки штабеля с сыром устанавливают в солильном отделении на опорные рамы в наклонном положении для стока рассола (на 5-8 ч). Затем групповые формы удаляют, сыры перекладывают на решетчатые щитки и перевозят в сушильное отделение. Освободившиеся сетчатые щитки и групповые формы, чтобы легче удалить с них еще не загрубевшие белковые частицы, немедленно моют и дезинфицируют. Металлические сетчатые щитки обрабатывают после мойки 0,5-1%-ным раствором азотной или сульфаминовой кислоты.
Сыры обсушивают на штабелях в течение 16-24 ч при температуре 10-12°С и относительной влажности не выше 85%. Поверхность сыров должна быть обсушена, что предупреждает развитие молочной плесени и ослизнение сыра, а также способствует нормальному развитию культурной плесени.
По выходе из сушильного отделения 2-3 контрольных штабеля с сыром и решетками взвешивают. Масса одного сыра после обсушки составляет в среднем 140-145 г.
После обсушки штабеля с сыром на тележках перемещают в отделение для созревания на 7-12 сут. Созревает сыр в камерах с температурой 12-13°С, относительной влажностью 88-92%, поддерживаемых при помощи кондиционирования. В процессе созревания на 4-5-е сутки на поверхности сыра появляется мицелий белой плесени. Тогда сыры переворачивают, чтобы плесень равномерно росла по всей поверхности. Одновременно для равномерной обсушки сыры перемещают как по высоте штабеля, так и в направлении движения воздуха. Перед реализацией сыры в 7-8-дневном возрасте с хорошо развитым на поверхности пушком мицелия белой плесени направляют на упаковку.
Сначала штабель с сыром взвешивают, определяя массу нетто штабеля и среднюю массу сыра, которая должна составлять 130-135 г. В упаковочном помещении стоят контрольные весы для выборочного контроля массы.
Сыры завертывают на специальных машинах в фольгу, покрытую лаком, или кашированную. Каждый сыр режется на 2 половинки, завертывается в фольгу, укладывается по 2 половинки в индивидуальные картонные коробки.
На транспортере этикетировочной машины на коробки с сыром автоматически наклеиваются этикетки с нужными обозначениями. Реализуют сыры также без коробок с упаковкой половинки сыра в этикетированную кашированную фольгу. Затем коробки с сыром или сыры без коробок укладывают в картонные или полиэтиленовые ящики массой нетто 6,5 кг по высоте не более четырех рядов. Ящики маркируют и перемещают в холодильные камеры с температурой 2-8° С, относительной влажностью 75-80% для охлаждения и дозревания.
После дозревания и охлаждения в течение 2 суток сыры отправляют непосредственно в магазины в авторефрижераторах при температуре внутри кузова машины 2-8°С.
В торговой сети мягкий сыр русский камамбер хранят при температуре 0-8°С и относительной влажности 75-80%. Сроки реализации сыра русский камамбер - 5 суток со дня выпуска с предприятия.