На рис. 28 представлена технологическая схема производства белковых гидролизатов методом кислотного гидролиза и полуфабрикатов из него (сгущенного гидролизата, так называемой белковой пасты, и соево-белкового обогатителя).

Рис. 28. Технологическая схема производства белковых гидролизатов методом кислотного гидролиза.

Соевый жмых (шрот) измельчают на жмыхоломаче 1 и собирают в бункер 2. Из бункера по мере надобности измельченный жмых (шрот) через мучной дозатор (автомукомер) 3 и питательный шнек 4 подают в реакторы 5, куда предварительно с помощью вакуума засасывают 15%-ную соляную кислоту.

Массу соевого жмыха (шрота) и 15%-ной соляной кислоты в герметически закрытых реакторах нагревают, подавая в рубашку реактора пар. Нагрев ведут до достижения в реакторе давления 3-3,5 кГ/см² (294,0-347,0 кн/м²). Во время нагрева должна периодически работать мешалка реактора. По окончании гидролиза подачу пара в рубашку реактора прекращают и смесь охлаждают до 30-40^е С, для чего в рубашку реактора подают воду, сначала нагретую в течение часа до 60-70° С, а затем обычную водопроводную. Охлажденную смесь направляют в реактор-нейтрализатор 6, где нейтрализуют, добавляя по расчету бикарбонат натрия. Эта часть схемы может быть несколько изменена, например смесь без охлаждения направляют в реакторы-нейтрализаторы, где и охлаждают, такой вариант может быть рекомендован, если имеется возможность для поступления смеси самотеком либо передачи на недалекие расстояния с помощью вакуума. Транспортировать горячую кислотную смесь надо очень осторожно и при абсолютно исправной коммуникации; можно вести нейтрализацию в тех же реакторах, где проводят гидролиз, а затем уже транспортировать нейтральную смесь. Это упрощает транспортировку. Для отделения осадка после нейтрализации массу насосом 7 через сборник для нефильтрованного гидролизата 8 направляют на ленточный вакуум-фильтр 10. Промывку фильтра осуществляют горячей водой из сборника 9. Из вакуум-фильтра гидролизат собирают в ресивере 11, промывные воды в ресивере 12, а отходы в сборнике 13.

В дальнейшем промывные воды используют на разведение соды и активированного угля.

Полученный гидролизат насосом 14 перекачивают в реактор 15, где осветляют, обрабатывая активированным углем. По окончании осветления активированный уголь отделяют на нутч-фильтре 16. Осветленный гидролизат насосом 17 направляют в емкость 18, откуда по мере надобности насосом 19 перекачивают либо в вакуум-аппарат 33, либо в сборник-мерник 24.

Если хотят получить совершенно прозрачный, «дозревший» гидролизат, его выдерживают в емкостях 5-10 дней, а затем на нутч-фильтре отделяют выпавший осадок.

Для приготовления соево-белкового обогатителя соевую муку просеивают на вертикальном центробежном просеивателе 20 и через бункер 21, наклонный питательный шнек 22 и мучной дозатор 23 подают в реактор 25. В этот же реактор из сборника-мерника 24 поступает гидролизат. Массу хорошо перемешивают и насосом 26 подают в приемник 27, откуда ее направляют для сушки на сушильно-дробильный агрегат 28. Высушенный и дробленый соево-белковый обогатитель собирают в бункере 29, пропуская через автовесы 30, затаривают в мешки на столе 31. Мешки зашивают на мешкозашивальной машине 32, оклеивают бандеролью и направляют на склад. Для приготовления сгущенного гидролизата (белковой пасты) гидролизат уваривают в вакуум-аппарате 33. Уваренный (не охлажденный) гидролизат насосом 34 подают в тубонаполнительную машину 35. Полученные тубы на рольганге 36 укладывают в ящики, которые оформляют бандеролью и направляют на склад.

При использовании сгущенного гидролизата в производстве пищевых концентратов или в сети общественного питания его затаривают в фанерные ящики, выложенные внутри пергаментом.

В вертикальный закрытый резервуар 37 со склада подают концентрированную соляную кислоту, которую по мере надобности направляют в мерник 39 и оттуда в резервуар 41, где разводят необходимым количеством воды, подавая ее через мерник 40, Полученную 15%-ную соляную кислоту направляют в реактор 5

Кислота транспортируется по кислотоупорным (стеклянным) трубам благодаря засосу вакуумом. Резервуары 37 и 41 имеют свободный выход в атмосферу через ловушку паров соляной кислоты 38.

Условием получения хорошего гидролизата является строгое соблюдение технологических процессов. Нарушение технологиче ского режима может привести к получению непригодного для употребления в пищу продукта.

Производство кислотного гидролизата требует специальной аппаратуры и трубопроводов. Применяются чугунные эмалированные реакторы емкостью 500-1500 л. Оборудование связывают стеклянным трубопроводом. Учитывая, что в производстве применяется концентрированная и 15%-ная соляная кислота и что гидролизуемая масса нагревается до высоких температур, необходимо тщательно контролировать состояние аппаратуры и трубопроводов, особенно в местах соединений. При подаче жидкости с помощью вакуума в системе должно поддерживаться разрежение 400 мм рт. ст.

Эмалированную аппаратуру следует проверять на наличие трещин и сколов эмали. Даже незначительные трещины и сколы эмали недопустимы, и аппаратура при их наличии должна исключаться из работы и ремонтироваться. Для восстановления поврежденного участка пользуются замазкой, состоящей из 95 частей диабазовой муки, 5 частей кремнефтористого натрия и 100 частей жидкого стекла. Замазку наносят на поврежденную предварительно очищенную поверхность и аппаратуру включают после затвердения замазки.