Сыр сулугуни вырабатывают из коровьего, буйволиного, овечьего и козьего молока. Производство сыра сулугуни особенно развито в Грузии. Форма - низкий цилиндр, высота 1,5-3,5 или 1,5-2,6 см, в первом случае диаметр 12-20, во втором - 12-15 см; масса сыра соответственно 1-1,5 и 0,3-0,8 кг. Сулугуни вырабатывают с содержанием жира 45 % в сухом веществе, влаги не более 50 % и соли от 1 до 4 %. Допускается отклонение по содержанию жира в сухом веществе для 2-дневного сыра 2%, а для сыров более старшего возраста еще 2%. Сыр сулугуни 2-дневного возраста не допускается к реализации при содержании жира менее 43%, а остальные - менее 40%. Сыр сулугуни используют в свежем виде после однодневной посолки. Этот сыр не имеет корки.
Вкус свежих сыров молочнокислый, а выдержанных - остросоленый со специфическим привкусом, свойственным сырам, подвергающимся плавлению при обработке сырной массы. Тесто сыра плотное, эластичное, слоистое, от белого до слабожелтого цвета. Глазков сыр не имеет, допускается небольшое количество щелевидных пустот.
Молоко, предназначенное для выработки сулугуни, должно быть достаточно зрелым. Поэтому к нему необходимо добавить от 0,3 до 1,2 % закваски, приготовленной на чистых культурах, применяемых для мелких сыров. Кислотность коровьего молока после добавления культур должна составлять 22-23 °Т, а овечьего - 28-30 °Т. В овечье молоко рекомендуется также вносить 15-25 г хлорида кальция и калиевую селитру в количестве 30 г на 100 кг молока.
После внесения культур и химикалий молоко подогревают. Свертывают молоко сычужным ферментом или пепсином при 31-32 °С. Овечье молоко можно свертывать и при более высокой температуре (до 35 °С). Продолжительность свертывания не должна превышать 25-30 мин. За 3-5 мин до окончания свертывания определяют готовность сгустка на излом. Сгусток при выработке сыра сулугуни должен быть плотным; разрезают его вертикальными и горизонтальными ножами; расстояние между лезвиями или проволоками ножей должно быть 8-10 мм. После разрезания сырную массу оставляют на 2-3 мин для выделения сыворотки и затем осторожно вымешивают в течение 15-20 мин.
Второе нагревание проводят при 33-35 °С, можно обойтись без него, если повысить температуру свертывания на 2-3 °С. После нагревания сырную массу продолжают вымешивать 5-15 мин до получения зерна достаточно сухого, по не потерявшего клейкости. Вымешивание прекращают и сырные зерна сдвигают в одну сторону сыроизготовителя, а затем с помощью рамы, обтянутой серпянкой, образуют пласт. Сырный пласт подпрессовывают в течение 20-30 мин под давлением 0,02 МПа на 1 см2 поверхности, или 1 кг груза на 1 кг сырного пласта. Сырный пласт разрезают на одинаковые части, укладывают в серпянку стопкой по 4-6 брусков в каждой, выдерживают в течение 5-7 ч при 30-35 °С, переворачивая их через каждые 1-1,5 ч и меняя бруски местами. Размеры брусков 15-25 см, однако они могут быть и больших размеров: длиной 40-50 см, шириной 15-20 см и высотой 8-10 см. При понижении температуры до 20-25 °С созревание сырной массы может длиться 10-12 ч.
Во время созревания продолжается, постепенно замедляясь, выделение сыворотки из сырной массы. Кислотность сыворотки - один из показателей процесса созревания. Постепенно повышаясь, она к концу созревания достигает 70-80 °Т, а кислотность массы - 150-160 °Т. К концу созревания сырная масса бывает пронизана многочисленными «глазками» сплющенной, растянутой формы. Созревшее тесто должно хорошо растягиваться и слипаться. Такое тесто дробят на сырной дробилке (или ножами) на мелкие части величиной 0,5-1 см и плавят в подкисленной воде при 70-80 °С. Лучшая температура для получения слоистого теста - 65-70 °С.
На крупных предприятиях процесс плавления рационализирован. Группа специалистов с успехом применила для плавления тестомесильную машину с дежой вместимостью 200 л и шпигорезку. Зерно из ванны не вынимают, а образуют в ней пласт, удаляя из него всю сыворотку. Пласт подпрессовывают и оставляют в ванне для созревания (чеддеризации). Созревшая сырная масса подается в шпигорезку, где она режется на кусочки размером в 1 см. После этого сырная масса порциями по 50 кг вымешивается и растягивается в дежах, для того чтобы продукт приобрел слоистую консистенцию. Готовую сырную массу переносят на стол для формования и посолки. При такой механизации улучшилось качество сыра, повысилась производительность труда на 75 %, а расход сырья снизился на 2,4 %.
После остывания сыра производят посолку. Для этого свежие сыры помещают на 12-18 ч в насыщенный рассол температурой 8-10 °С или натирают 2-3 раза каждую головку мелкой солью в течение 20-30 ч через равные промежутки времени. Как указывалось, сыр сулугуни можно направлять на реализацию непосредственно после посолки или через некоторое время после выдержки в водном рассоле соли концентрацией 18-20 % или в кислосывороточном рассоле концентрацией 15-16%.
Сыры упаковывают в бочки вместимостью 25-100 кг и заливают насыщенным рассолом. При перевозке на небольшое расстояние и при быстрой реализации сыры можно транспортировать в бочках без рассола или в ящиках. Свежие сыры (без выдержки) большей частью перед употреблением в пищу поджаривают на сковороде или на вертеле до полного размягчения или плавления.
Группой специалистов была разработана более рациональная технология сыра сулугуни из пастеризованного коровьего молока. Созревание сырого нормализованного молока проводят при 8-10° С до кислотности 21 °Т. Затем молоко пастеризуют и охлаждают до температуры свертывания, вносят в молоко водный раствор хлорида кальция из расчета 10-20 г сухой безводной соли на 100 кг молока и 0,8-1,2 % бактериальной закваски. Свертывание производят при 33-35 °С сычужным ферментом, продолжительность свертывания 20-25 мин. Бактериальная закваска для сулугуни подобрана по способности штаммов накапливать характерные для него аминокислоты. В состав закваски включены Str. lactis штамм 1032., Str. lactis subsp. diacetilactis штамм 730, Str. thermophilus штаммы 16,17 и 1011, Lbs. lactis штамм 1718 и Lbs. helveticus штаммы 68 и 1816. Все указанные штаммы имеют высокую степень корреляционной зависимости между способностью продуцировать свободные аминокислоты и аминокислотным составом сыра хорошего качества.
Готовый сгусток разрезают на зерна величиной 10-12 мм, вымешивают 15-25 мин, затем сырную массу оставляют в покое на 8-10 мин и сливают сыворотку. Осевшее зерно формуют в пласт и проводят чеддеризацию при 37-38 °С без сыворотки. Оптимальная кислотность сырной массы в конце чеддеризации 140-160 °Т, а сыворотки 60-70 °Т. По окончании чеддеризации сыр разрезают на мелкие куски и плавят при 60-70 °С без воды и сыворотки. Добавляют небольшое количество рассола, чтобы в дальнейшем сыр не солить. При плавлении в воде наблюдаются большие отходы жира и происходит вымывание свободных аминокислот. После плавления сыры помещают (если рассол не добавлен во время плавления) в рассол 15-16%-ной концентрации при 12-14 °С. Сыр сулугуни реализуют в свежем виде; при необходимости хранения сыр помещают в сарановые мешки по 5 шт. и упаковывают под вакуумом. В таком виде сыры можно хранить до 1 мес, но при низкой температуре. При хранении в рассоле в нем резко возрастает содержание соли и ухудшается его качество.
Микробиологические процессы в сулугуни и подобных сырах (которые плавят после чеддеризации) протекают в основном до плавления. Максимальное количество микрофлоры содержит сырная масса после чеддеризации. Процесс созревания сыра сулугуни происходит в основном в период чеддеризации, и поэтому протеолитическая активность бактериальной закваски имеет большое значение. При нормальном ведении технологического процесса в сыре сулугуни накапливается значительное количество растворимых форм азота. Так, в свежем сыре растворимого азота (в % общего) содержалось 5,3, небелкового 2,9, а в 15-дневном соответственно 14,7 и 9,6%.
Сулугуни копченый.
По химическим показателям сулугуни копченый должен содержать жира в сухом веществе не менее 45 %, влаги не более 35% и соли поваренной 3%. Сыр должен соответствовать следующим требованиям: вкус в меру соленый со специфическим запахом копченого продукта.
После выдержки свежие сформованные сыры вынимают из формы, обсушивают и коптят. Копчение сыра производят посредством дыма, для чего применяют древесные опилки (желательно буковые или грабовые). Копчение проводят в специальных коптильных камерах, подвешивая сыры на рамах. Температура в камере не должна превышать 25-28 °С. Продолжительность копчения 7-8 сут. Срок реализации 2 мес. после окончания копчения, но допускается также и сразу после копчения.